నేడు ప్రపంచంలో మూడు రకాల ఫ్లాట్ గ్లాస్ ఉన్నాయి: ఫ్లాట్ డ్రాయింగ్, ఫ్లోట్ పద్ధతి మరియు క్యాలెండరింగ్. ప్రస్తుతం మొత్తం గాజు ఉత్పత్తిలో 90% కంటే ఎక్కువ వాటా కలిగిన ఫ్లోట్ గ్లాస్, ప్రపంచ నిర్మాణ గాజులో ప్రాథమిక నిర్మాణ సామగ్రి. ఫ్లోట్ గ్లాస్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ 1952లో స్థాపించబడింది, ఇది అధిక-నాణ్యత గాజు ఉత్పత్తికి ప్రపంచ ప్రమాణాన్ని నిర్ణయించింది. ఫ్లోటింగ్ గాజు ప్రక్రియలో ఐదు ప్రధాన దశలు ఉన్నాయి:
● పదార్థాలు
● ద్రవీభవనం
● ఏర్పాటు మరియు పూత
● ఎనీలింగ్
● కోత మరియు ప్యాకేజింగ్
పదార్థాలు
బ్యాచింగ్ అనేది మొదటి దశ, ఇది కరిగించడానికి ముడి పదార్థాలను సిద్ధం చేస్తుంది. ముడి పదార్థాలలో ఇసుక, డోలమైట్, సున్నపురాయి, సోడా బూడిద మరియు మిరాబిలైట్ ఉన్నాయి, వీటిని ట్రక్ లేదా రైలు ద్వారా రవాణా చేస్తారు. ఈ ముడి పదార్థాలు బ్యాచింగ్ గదిలో నిల్వ చేయబడతాయి. మెటీరియల్ గదిలో సిలోలు, హాప్పర్లు, కన్వేయర్ బెల్టులు, చ్యూట్లు, దుమ్ము సేకరించేవారు మరియు అవసరమైన నియంత్రణ వ్యవస్థలు ఉన్నాయి, ఇవి ముడి పదార్థాల రవాణాను మరియు బ్యాచ్ పదార్థాల మిశ్రమాన్ని నియంత్రిస్తాయి. ముడి పదార్థాలను మెటీరియల్ గదికి డెలివరీ చేసిన క్షణం నుండి, అవి నిరంతరం కదులుతూనే ఉంటాయి.
బ్యాచింగ్ గది లోపల, ఒక పొడవైన ఫ్లాట్ కన్వేయర్ బెల్ట్ నిరంతరం వివిధ ముడి పదార్థాల సిలోస్ నుండి ముడి పదార్థాలను బకెట్ ఎలివేటర్ పొరకు పొరల వారీగా రవాణా చేస్తుంది, ఆపై వాటి మిశ్రమ బరువును తనిఖీ చేయడానికి వాటిని బరువు పరికరానికి పంపుతుంది. రీసైకిల్ చేసిన గాజు శకలాలు లేదా ఉత్పత్తి లైన్ రిటర్న్లు ఈ పదార్థాలకు జోడించబడతాయి. ప్రతి బ్యాచ్‌లో దాదాపు 10-30% విరిగిన గాజు ఉంటుంది. పొడి పదార్థాలను మిక్సర్‌లోకి జోడించి బ్యాచ్‌లో కలుపుతారు. మిశ్రమ బ్యాచ్‌ను బ్యాచింగ్ గది నుండి కన్వేయర్ బెల్ట్ ద్వారా నిల్వ చేయడానికి కిల్న్ హెడ్ సిలోకు పంపుతారు, ఆపై ఫీడర్ ద్వారా నియంత్రిత రేటుతో ఫర్నేస్‌లోకి కలుపుతారు.
సాధారణ గాజు కూర్పు
కల్లెట్ యార్డ్
మిశ్రమ ముడి పదార్థాలను కొలిమి యొక్క ఇన్లెట్‌లోకి 1650 డిగ్రీల వరకు హాప్పర్‌తో తినిపించండి.
ద్రవీభవన
ఒక సాధారణ కొలిమి అనేది ఆరు రీజెనరేటర్లతో కూడిన విలోమ జ్వాల కొలిమి, ఇది దాదాపు 25 మీటర్ల వెడల్పు మరియు 62 మీటర్ల వెడల్పు కలిగి ఉంటుంది, దీని రోజువారీ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం 500 టన్నులు. కొలిమి యొక్క ప్రధాన భాగాలు మెల్టింగ్ పూల్ / క్లారిఫైయర్, వర్కింగ్ పూల్, రీజెనరేటర్ మరియు చిన్న కొలిమి. చిత్రం 4లో చూపిన విధంగా, ఇది ప్రత్యేక వక్రీభవన పదార్థాలతో తయారు చేయబడింది మరియు బయటి ఫ్రేమ్‌పై ఉక్కు నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది. బ్యాచ్‌ను ఫీడర్ ద్వారా ఫర్నేస్ యొక్క మెల్టింగ్ పూల్‌కు పంపుతారు మరియు సహజ వాయువు స్ప్రే గన్ ద్వారా మెల్టింగ్ పూల్ 1650 ℃ కు వేడి చేయబడుతుంది.
కరిగిన గాజు ద్రవీభవన కొలను నుండి క్లారిఫైయర్ ద్వారా మెడ ప్రాంతానికి ప్రవహిస్తుంది మరియు సమానంగా కదిలించబడుతుంది. తరువాత అది పని చేసే భాగంలోకి ప్రవహిస్తుంది మరియు టిన్ బాత్‌కు చేరుకునే ముందు సరైన స్నిగ్ధతను చేరుకోవడానికి నెమ్మదిగా 1100 డిగ్రీల వరకు చల్లబడుతుంది.
ఫార్మింగ్ మరియు పూత
స్పష్టమైన ద్రవ గాజును గాజు పలకగా ఏర్పరిచే ప్రక్రియ అనేది పదార్థం యొక్క సహజ ధోరణి ప్రకారం యాంత్రిక తారుమారు చేసే ప్రక్రియ, మరియు ఈ పదార్థం యొక్క సహజ మందం 6.88 మిమీ. ద్రవ గాజు కొలిమి నుండి ఛానల్ ప్రాంతం ద్వారా బయటకు ప్రవహిస్తుంది మరియు దాని ప్రవాహాన్ని రామ్ అని పిలువబడే సర్దుబాటు చేయగల తలుపు ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది, ఇది ద్రవ గాజులోకి దాదాపు ± 0.15 మిమీ లోతులో ఉంటుంది. ఇది కరిగిన టిన్‌పై తేలుతుంది - అందుకే దీనికి ఫ్లోట్ గ్లాస్ అని పేరు. గాజు మరియు టిన్ ఒకదానితో ఒకటి చర్య జరపవు మరియు వేరు చేయవచ్చు; పరమాణు రూపంలో వాటి పరస్పర నిరోధకత గాజును సున్నితంగా చేస్తుంది.
బాత్ అనేది నియంత్రిత నైట్రోజన్ మరియు హైడ్రోజన్ వాతావరణంలో మూసివేయబడిన యూనిట్. ఇందులో సపోర్టింగ్ స్టీల్, పై మరియు దిగువ షెల్స్, రిఫ్రాక్టరీలు, టిన్ మరియు హీటింగ్ ఎలిమెంట్స్, రిడ్యూసింగ్ అట్మోరియం, ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్లు, కంప్యూటర్ ప్రాసెస్ కంట్రోల్ సిస్టమ్, దాదాపు 8 మీటర్ల వెడల్పు మరియు 60 మీటర్ల పొడవు ఉంటాయి మరియు ఉత్పత్తి లైన్ వేగం నిమిషానికి 25 మీటర్లకు చేరుకుంటుంది. టిన్ బాత్‌లో దాదాపు 200 టన్నుల స్వచ్ఛమైన టిన్ ఉంటుంది, సగటు ఉష్ణోగ్రత 800 ℃. టిన్ బాత్ ఇన్లెట్ చివర గాజు సన్నని పొరను ఏర్పరుచుకున్నప్పుడు, దానిని గ్లాస్ ప్లేట్ అంటారు మరియు సర్దుబాటు చేయగల ఎడ్జ్ పుల్లర్ల శ్రేణి రెండు వైపులా పనిచేస్తుంది. ఎనియలింగ్ కిల్న్ మరియు ఎడ్జ్ డ్రాయింగ్ మెషిన్ వేగాన్ని సెట్ చేయడానికి ఆపరేటర్ కంట్రోల్ ప్రోగ్రామ్‌ను ఉపయోగిస్తాడు. గ్లాస్ ప్లేట్ యొక్క మందం 0.55 మరియు 25 మిమీ మధ్య ఉంటుంది. గాజు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి ఎగువ విభజన హీటింగ్ ఎలిమెంట్ ఉపయోగించబడుతుంది. గ్లాస్ ప్లేట్ నిరంతరం టిన్ బాత్ ద్వారా ప్రవహిస్తున్నప్పుడు, గ్లాస్ ప్లేట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత క్రమంగా తగ్గుతుంది, గాజు చదునుగా మరియు సమాంతరంగా మారుతుంది. ఈ సమయంలో, అక్యురాకోట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు ® పైరోలిసిస్ CVD పరికరాలపై రిఫ్లెక్టివ్ ఫిల్మ్, లో ఇ ఫిల్మ్, సోలార్ కంట్రోల్ ఫిల్మ్, ఫోటోవోల్టాయిక్ ఫిల్మ్ మరియు సెల్ఫ్-క్లీనింగ్ ఫిల్మ్ యొక్క ఆన్ లైన్ ప్లేటింగ్. ఈ సమయంలో, గాజు చల్లబరచడానికి సిద్ధంగా ఉంటుంది.
బాత్ క్రాస్ సెక్షన్
ఆ గాజును కరిగిన టిన్ పై సన్నని పొరలో విస్తరించి, టిన్ నుండి వేరుగా ఉంచి, ఒక ప్లేట్ గా రూపొందిస్తారు.
వేలాడే హీటింగ్ ఎలిమెంట్ ఉష్ణ సరఫరాను అందిస్తుంది మరియు గాజు వెడల్పు మరియు మందం అంచు పుల్లర్ యొక్క వేగం మరియు కోణం ద్వారా నియంత్రించబడతాయి.
అన్నేలింగ్
ఏర్పడిన గాజు టిన్ బాత్ నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు, గాజు ఉష్ణోగ్రత 600 ℃. గాజు పలకను వాతావరణంలో చల్లబరిచినట్లయితే, గాజు ఉపరితలం గాజు లోపలి భాగం కంటే వేగంగా చల్లబడుతుంది, ఇది ఉపరితలం యొక్క తీవ్రమైన కుదింపు మరియు గాజు పలక యొక్క హానికరమైన అంతర్గత ఒత్తిడికి కారణమవుతుంది.
అన్నీలింగ్ కిల్న్ విభాగం
అచ్చు వేయడానికి ముందు మరియు తరువాత గాజును వేడి చేసే ప్రక్రియ కూడా అంతర్గత ఒత్తిడి ఏర్పడే ప్రక్రియ. అందువల్ల, గాజు ఉష్ణోగ్రతను క్రమంగా పరిసర ఉష్ణోగ్రతకు, అంటే ఎనియలింగ్‌కు తగ్గించడానికి వేడిని నియంత్రించడం అవసరం. వాస్తవానికి, ఎనియలింగ్ అనేది 6 మీటర్ల వెడల్పు మరియు 120 మీటర్ల పొడవు గల ముందుగా సెట్ చేయబడిన ఉష్ణోగ్రత ప్రవణత ఎనియలింగ్ బట్టీలో (చిత్రం 7 చూడండి) నిర్వహించబడుతుంది. ఎనియలింగ్ బట్టీలో విద్యుత్ నియంత్రిత హీటింగ్ ఎలిమెంట్స్ మరియు ఫ్యాన్‌లు ఉంటాయి, ఇవి గాజు పలకల విలోమ ఉష్ణోగ్రత పంపిణీని స్థిరంగా ఉంచుతాయి.
ఎనియలింగ్ ప్రక్రియ ఫలితంగా గాజు తాత్కాలిక ఒత్తిడి లేదా ఒత్తిడి లేకుండా గది ఉష్ణోగ్రతకు జాగ్రత్తగా చల్లబడుతుంది.
కటింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్
ఎనియలింగ్ కిల్న్ ద్వారా చల్లబడిన గాజు పలకలను ఎనియలింగ్ కిల్న్ యొక్క డ్రైవింగ్ సిస్టమ్‌తో అనుసంధానించబడిన రోలర్ టేబుల్ ద్వారా కట్టింగ్ ప్రాంతానికి రవాణా చేస్తారు. ఏదైనా లోపాలను తొలగించడానికి గాజు ఆన్‌లైన్ తనిఖీ వ్యవస్థను దాటి, గాజు అంచుని తొలగించడానికి డైమండ్ కటింగ్ వీల్‌తో కత్తిరించబడుతుంది (అంచు పదార్థం విరిగిన గాజుగా రీసైకిల్ చేయబడుతుంది). తరువాత కస్టమర్‌కు అవసరమైన పరిమాణంలో దానిని కత్తిరించండి. గాజు ఉపరితలం పౌడర్ మీడియంతో చల్లబడుతుంది, తద్వారా గాజు పలకలను పేర్చవచ్చు మరియు కలిసి అంటుకోకుండా లేదా గీతలు పడకుండా నిల్వ చేయవచ్చు. తరువాత, దోషరహిత గాజు పలకలను మాన్యువల్ లేదా ఆటోమేటిక్ యంత్రాల ద్వారా ప్యాకేజింగ్ కోసం స్టాక్‌లుగా విభజించి, వినియోగదారులకు నిల్వ చేయడానికి లేదా రవాణా చేయడానికి గిడ్డంగికి బదిలీ చేస్తారు.
గ్లాస్ ప్లేట్ ఎనియలింగ్ కిల్న్ నుండి బయటకు వచ్చిన తర్వాత, గ్లాస్ ప్లేట్ పూర్తిగా ఏర్పడుతుంది మరియు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడం కొనసాగించడానికి శీతలీకరణ ప్రాంతానికి తరలించబడుతుంది.